中新網(wǎng)四川新聞7月25日電 自動化沖壓生產(chǎn)線上，機器人手臂靈活運作，金屬板在經(jīng)歷沖壓、攻牙、鉚接等一系列工序后，短短數(shù)秒內(nèi)，一臺電視背板便新鮮出爐——這般高效的“智”造場景背后，是長虹控股集團旗下四川長虹技佳精工有限公司在沖壓能力上展現(xiàn)出的強勁實力，展現(xiàn)了其精益制造對流程的極致打磨、精益管理對細節(jié)的精準把控，以及對基礎制造力數(shù)十年如一日的深耕細作。
2013年，長虹技佳通過精益管理梳理生產(chǎn)全流程，從原材料下料到成品裝配的每個環(huán)節(jié)，都被拆解、優(yōu)化、重組：剔除橫切、轉運等冗余步驟。這種對基礎制造環(huán)節(jié)的優(yōu)化，讓生產(chǎn)資源利用率提升30%，也為后續(xù)信息化升級鋪就了堅實根基。
在此基礎上，信息化建設水到渠成：原材料配送、沖壓、焊接等全環(huán)節(jié)實現(xiàn)互聯(lián)互通，信息“孤島”被打破，這并非簡單的技術堆砌，而是精益管理“數(shù)據(jù)化”的自然延伸——每個環(huán)節(jié)的數(shù)據(jù)流，都對應著基礎制造中“該如何做、做得怎么樣”的精益追問。
最引人注目的西南家電行業(yè)最大2000T全序沖壓生產(chǎn)線，恰是精益制造的集大成者：6臺液壓沖床與2臺機械沖床的布局，基于產(chǎn)品市占率與產(chǎn)能的精益測算；14臺機器人的工序銜接，源自對“沖壓-鉚接-檢測”全流程的無死角優(yōu)化。在這里，“鋼鐵巨人”的高效運轉，本質是基礎制造力與精益流程的深度融合。
生產(chǎn)線的“眼睛”同樣亮眼。在大型連續(xù)模沖壓工序，只見“AI質檢員”連續(xù)拍下多張照片，只有經(jīng)過了高清攝像頭的重重“考驗”后，產(chǎn)品才能進入下一工序。更妙的是“卷”“代”“板”工藝的革新。一卷噸級的原材料從入庫到變成零件，省去了橫切、轉運的環(huán)節(jié)，自制的沖壓模具自動出廢料設備替代了人工清理，降低了工人勞動強度并節(jié)約停線時間，進一步提升了設備的資源利用率。
這種對基礎制造環(huán)節(jié)“微創(chuàng)新”的持續(xù)積累，最終轉化為實打實的競爭力——沖壓一次加工良率≥99%，客戶端上線合格率≥99.5%，這些數(shù)字正是精益理念在基礎制造中落地的最佳證明。
以精益化、自動化、數(shù)字化、智能化、綠色化為核心，長虹技佳已經(jīng)打造出“一個流”作業(yè)模式，通過智能制造典型場景實例的落地應用，實現(xiàn)了安全、效率、質量、成本四維突破，設備綜合效率提升30%、單位產(chǎn)值能耗降低22%。如今20余條自動沖壓線、30余臺柔性設備構成的生產(chǎn)矩陣，已具備年產(chǎn)液晶模組1000萬套、空調(diào)800萬套的能力。
通過持續(xù)的創(chuàng)新發(fā)展，長虹技佳已經(jīng)形成了“無縫折彎技術”“曲面成型技術”“CAE分析技術”“輥壓成型技術”等10大核心技術能力；確立了“鈑金&壓鑄模具”“鈑金沖壓”“鋁合金壓鑄以及精密加工”“表面裝飾電鍍”等四大核心產(chǎn)業(yè)，年產(chǎn)值近15億元。
這種精益求精的理念，正在向長虹技佳的更多領域滲透。FMS柔性生產(chǎn)線能24小時快速打樣，客戶上午提需求，下午就能看到樣品；分布在綿陽、中山、合肥的四大基地，像四支精準的畫筆，在全國版圖上勾勒出高效供應鏈網(wǎng)絡。
如今，長虹技佳精工的沖壓能力已經(jīng)取得了顯著成就，沖壓產(chǎn)線自動化覆蓋率已超過90%，處于行業(yè)領先水平。今年更是獲得了“四川省先進級智能制造工廠”認定。
長虹技佳相關負責人表示，下一步，仍將聚焦基礎制造力的精益升級。未來三至五年，計劃投資數(shù)千萬元，繼續(xù)加大在自動化、信息化、智慧供應鏈、數(shù)字安全及AI應用等方面投入，力爭在2027年建設成為卓越級智能制造工廠。(完)
