中新網(wǎng)四川新聞10月22日電 走進長虹控股集團旗下冰箱團隊生產車間，伋興忠身著工服穿梭在流水線旁。他不時駐足查看設備參數(shù)，在生產報表上圈畫標注，目光掃過車間墻上“以用戶為中心”的標語時，眼底滿是篤定。這份篤定，源于27年冰箱制造生涯中，從青澀學徒到產線管理者的每一步沉淀。
1998年初入長虹，伋興忠被分配到冰箱廠南線，從最基礎的打螺絲學起——左手持螺絲，右手握電動螺槍，對著冰箱底板反復操作。但是，干了一段時間后，機械重復，有些枯燥，手指上的傷痕與厚繭更讓他一度懷疑這份工作的意義。
“你想干啥？你能干啥？”班長的反問點醒了伋興忠。班長告訴他，萬丈高樓平地起，長虹旗下冰箱團隊給了年輕人最好的成長平臺，“螺絲打不好，哪能扛得起更重的活兒？”這番話讓伋興忠沉下心來，他逐漸明白，只有把基礎技能練扎實，才能在崗位上找到價值——而每個工序的嚴謹，最終都將轉化為用戶手中可靠的產品。
此后三個月，他專注打磨操作技能，因工作認真負責被調至箱體發(fā)泡崗位，之后又陸續(xù)擔任返修工、班長、生產調度，一步步成長為獨當一面的基層管理者。
2011年，伋興忠迎來職業(yè)轉折點——擔任C線線長，這一崗位不僅意味著管理職責的加重，更讓他有機會將“每道工序都關聯(lián)用戶體驗”的想法，轉化為系統(tǒng)性的生產管理行動。
成為C線線長后，伋興忠面對的首個課題，便是如何應對市場變化下用戶的核心訴求——“快交付、低成本、高品質”。作為公司重點打造的高效線，C線的產能與效率直接影響用戶訂單的交付時效。
伋興忠?guī)ьI團隊從生產痛點切入，攻堅單模效率提升難題。冰箱生產存在離散度高、換模耗時長的問題，這曾是制約產能的“卡脖子”瓶頸。攻關小組經過反復試驗，將單模固化時間從170秒降至130秒，效率同比提升約23%，成功破解多型號混產的效率難題，讓產線靈活度精準匹配用戶多樣化訂單需求。
解決了混產瓶頸，伋興忠又將目光聚焦于生產全流程的時間損耗——員工往返取料、工序等待等問題，仍在拉長用戶的等待周期。為此，他引入AI算法與崗位LOB應用，將生產員工的操作動作精細拆解，通過實時數(shù)據(jù)動態(tài)調控生產線節(jié)拍；同時，他帶領團隊重新規(guī)劃現(xiàn)場工裝布局，減少員工往返拿取物料的時間損耗。在他的推動下，員工操作效率顯著提升，整條生產線如同“精密鐘表”般有序運轉，為快速交付筑牢基礎。
“快交付的前提是零缺陷，用戶要的是放心產品�！眮撑d忠始終將質量放在首位，他主導建立了“質量—維修—生產”數(shù)據(jù)閉環(huán)的零缺陷聯(lián)動機制：挖掘設備改造瓶頸，質檢流程優(yōu)化，定期對生產數(shù)據(jù)進行預警，提前識別潛在質量風險，將問題解決在萌芽階段。
在伋興忠與團隊的共同努力下，C線日產量從3100臺提升至4100臺，2022-2024年產能年均增長超30%，穩(wěn)居公司各生產線首位——這份成績單，正是“以用戶需求為導向”的最佳印證。
今年4月，伋興忠調任E線線長。面對全新的產線、新的設備參數(shù)，他沒有絲毫畏難，反而帶著C線積累的“用戶導向”經驗，迅速投入新崗位：“不管在哪個線，核心都是把生產干扎實，保障前端銷售，讓用戶能及時拿到滿意的冰箱。”(完)
